Solución idónea para empresas con gran volumen de palets por referencia y alta actividad de carga y descarga.
 
Sistema de almacenaje compacto en el que un carro satélite con motor eléctrico se desplaza sobre carriles por el interior de los canales de almacenaje, sustituyendo a las carretillas, reduciendo considerablemente los tiempos de maniobra y permitiendo la agrupación de referencias por canales en lugar de por calles completas.
 
El Pallet Shuttle sigue las órdenes que realiza un operario desde una tableta con conexión wifi, depositando la carga en la primera ubicación libre en el canal y compactando al máximo los palets. Al evitar que la carretilla se introduzca en el interior de las calles, se gana capacidad de almacenaje en profundidad, se reduce prácticamente a cero el riesgo de accidentes o daños en las estanterías y se agiliza y moderniza la operativa del almacén.
 
Ventajas

• Mayor diversificación: cada canal puede ubicar una referencia distinta.
• Alta productividad: aumento del flujo de entradas y salidas de mercancía.
• Mayor capacidad: hasta 40 m de profundidad de almacenaje.
• Alta rentabilidad gracias a la reducción de costes operativos.
• Disminución de incidencias y de costes de mantenimiento.
• Desde la tableta se controlan fácilmente numerosas funciones avanzadas.

Aplicaciones
En general, el sistema Pallet Shuttle aumenta notablemente la productividad del almacén cuando se trabaja con entradas y salidas de mercancía organizadas con muchos palets por cada referencia.
 
Así, es un sistema idóneo para:

• Empresas con pocas referencias y gran volumen de palets.
• Empresas con una alta actividad de carga y descarga.
• Cámaras frigoríficas. Es ideal para almacenes a baja temperatura, ya que se aprovecha al máximo el volumen de la cámara y se reducen los tiempos de maniobra. El sistema es aún más eficiente cuando se instalan sistemas automáticos con transelevadores o lanzaderas.
• Búfer de almacenaje temporal o pedidos preparados.
• Almacenes de productos de temporada o con entradas y salidas estacionales, que se acumulan durante un tiempo y cuando llega el momento deben salir de forma masiva, como por ejemplo helados o juguetes.
• Almacenes que ya utilizan un sistema de compactación y que además necesitan acceder a un mayor número de referencias, almacenar más palets en profundidad o incrementar el número de movimientos de entrada/salida y la productividad.

Inspección del sistema de almacenaje 
Según la norma EN 15635
 
Los racks y el entorno del sistema de almacenaje deben ser inspeccionados regularmente y de forma específica si se ha producido algún daño en los mismos. 
 
Se llevará a cabo un adecuado programa de mantenimiento de todas las instalaciones, siendo aconsejable que sea realizado por el propio fabricante de los racks o de acuerdo con el mismo. estos programas deben contemplar, entre otros, los siguientes aspectos: 

1. Al establecer los programas de mantenimiento preventivos se crearán listas de comprobación que faciliten la ágil inspección y comunicación de las anomalías detectadas. 
2. Establecimiento de un plan de inspecciones periódicas para la detección, comunicación y registro de anomalías fácilmente visibles, tales como: orden y limpieza de las áreas de almacenamiento y vías de circulación, elementos deformados, defectos de verticalidad, debilitamiento del suelo, falta de clavijas de seguridad, cargas deterioradas, etc., para proceder a su inmediata reparación. 
3. Si la rotación de mercancías y las horas trabajadas en el almacén son muy elevadas, se establecerá un plan específico de inspecciones periódicas con reporte de daños, que como mínimo comprendan: 
   1. Inspección visual diaria, realizada por el personal del almacén, para detectar anomalías fácilmente visibles como: vigas y/o bastidores deformados, falta de verticalidad de la instalación (longitudinal y/o transversal), agrietamientos del suelo, ausencia de placas de nivelación, rotura de anclajes, ausencia de clavijas de seguridad, unidades de carga deterioradas, ausencia de placas de señalización de características, daños en la losa, etc. y proceder, en consecuencia, a su inmediata reparación o reposición. 
   2. Inspección semanal, realizada por el mando del almacén, en la que se verificará la verticalidad de la estructura y de todos los componentes de los niveles inferiores (1° y 2°) con notificación, calificación y comunicación de daños. 
   3. Inspección mensual, realizada por el mando del almacén,que incluya además la verticalidad de la instalación de todos los niveles y aspectos generales de orden y limpieza del almacén, con notificación, calificación y comunicación de daños. 
   4. Inspección anual, realizada por un experto independiente, competente y experimentado en esta actividad, con notificación, calificación y comunicación de daños. 

 
Todas las reparaciones o modificaciones a que den lugar los informes de estado de los racks se deberían llevar a cabo por personal cualificado independiente o del fabricante y con los racks vacíos de carga, salvo si se ha efectuado un estudio previo del riesgo para realizar la reparación con carga parcial o total. 
 
Después de un golpe, y en función de los daños, se reparará o reemplazará cualquier elemento deformado, verificando la verticalidad del rack. el elemento nuevo debe ser idéntico al sustituido y nunca se ha de aplicar calor (soldadura) puesto que alteraría las características mecánicas del acero. En cualquier caso, y mientras no se haya reparado, se deberá descargar el rack y dejarlo fuera de servicio, con la debida señalización. 
 
Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo se consignarán en un registro en el que se hará constar: la fecha, naturaleza de la anomalía detectada, trabajos de restauración y su fecha. También se deberán incluir informaciones relativas a las cargas. 
 
Las evaluaciones resultantes de daños o problemas de seguridad deben constituir la base para la elaboración de un procedimiento de prevención de daños. 

Revisión de la unidad de carga 
Según la norma EN 15635
 
Se vigilará que las tarimas mantengan un buen estado de uso, sustituyendo las que resulten dañadas, según se especifica en la normativa en 15635, anexo c. 
además, no se puede volver a utilizar la tarima en caso de que: 

• Las cabezas o puntas de los clavos sobresalgan de la tabla. 

• Se hayan utilizado componentes inadecuados (tablas o tacos demasiado delgados, estrechos o cortos).
• Las condiciones generales de la tarima sean tan malas que no se pueda asegurar su capacidad de carga (tablas podridas o con hendiduras en las tablas o en los tacos) o exista riesgo de ensuciar la mercancía.
Una tarima con patines no se puede volver a utilizar, además de en los casos anteriores, cuando:
  1. Falten tablas o estén rotas. 
  2. Falte la madera en los patines de guiado hasta el punto que en una tabla sean visibles dos o más espigas de los clavos, o en más de dos tablas sean visibles una o más espigas de los clavos.
  3. Falten tacos, estén rotos o tengan hendiduras de modo que más de una espiga del clavo sea visible. 
  4. Falten marcaciones imprescindibles o sean ilegibles. Las indicaciones mencionadas arriba son válidas también para cualquier tipo de tarima existente en el mercado. 


Crown Forklift, empresa especialista en equipos para el manejo de cargas para centros de distribución, otorga anualmente un premio a los representantes más sobresalientes de la región de América Latina.

Este premio es un reconocimiento a las empresas que han trabajado fuertemente en el logro de resultados excepcionales y en la superación de desafíos.

Las empresas del grupo han sido seleccionadas:

• Sistemas y Proyectos de Guatemala
• Montacargas y Accesorios de Nicaragua

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